备料

木门生产从备料和选料开始。材料员从众多的木材中挑选出适合制造木门的材料后，工艺员便根据生产计划进行备料，这过程中，二者会根据限额领料原则测算出实木用量。

检查木材表面有无死节、虫眼

同时，材料员还会检测木料的含水率。根据木料使用地区的不同，选用不同含水率的木料，木料的含水率应不高于实际使用地区的年平均木料平衡含水率。

在实际操作过程中，还会根据不同的月份调整含水率标准，6-9月份木料的含水率控制在10%-15%，其他月份控制在8%-12%。

选料

与板式家具不同，木门的原料并不能100％用于生产，木门不同部位的用料也颇有考究。

为了增加木料的利用率，实木生产企业往往会在选料上下功夫。“先长后短、先宽后窄、先外后内、先表后里”是生产企业多年来总结出的选料原则，先把长料、宽料、好料截出来，短的、窄的、次的木料用在包覆板、齿接板、拼板上，能有效节约木料使用量。

对于正规生产厂家而言，表面有死节、虫眼等的木料被划归为淘汰的对象。

在企业的生产标准中，死节的宽度不能超过可见木材宽度的三分之一，直径不超过12毫米。如果发现材料有虫蛀迹象，但未发现蛀虫，也要进行杀虫处理。

对木材进行杀虫

为了保证成品的质量，选料过程必须格外谨慎。如果通过肉眼无法确定木料的好坏，就需要对木料表层进行抛光处理后，进行再次判断。

家具的不同部位，对于材料的要求各不相同。家具的前脸选料更为严格，尽可能选用直纹理的材料，这样更容易保证前脸的花纹一致，这样视觉感受更舒服。长度在1.5米以下的门，原则上不能使用齿接料，长度在1.5米至2米的门只能在视线以下部分使用齿接料，而2米以上的门，可以在视线以上和视线以下的部位各有一个接料处。

定尺寸找基准

在选料过程结束后，利用截锯将选好的材料横向锯解，进行定长短；利用顺锯顺向锯解木料，进行截宽窄；用平刨找基准，一般情况下以部件两个相邻直角边为基准面，并打号注明；再通过单面压刨刨削材料的表面，将材料的厚度加工成需要的厚度；最后使用双面压刨使木料尺寸更精准，同时，只有通过二次加工才能达到所需尺寸的情况下，可选用双面压刨。

平刨找基准

截锯定长短

打孔和铣型

经过一系列的加工，也就是净料的过程之后，对材料进行打眼。虽然门边、杩头等部位连接的时候也会用到连榫结构，但整体结构大部分还是五金件连接，便于拆卸运输，不易变形。

用榫眼机打眼凿孔

经过打眼儿以后，通过立刨、立铣、加工中心对产品的线形进行加工，这部分完成后相当于部件已经加工完毕。然后对加工有缺陷的地方进行垫腻子修补，比如坑、眼、缝等瑕疵处进行维修。用砂纸将垫腻子部位表面进行砂光，使表面不平整的地方变平整光滑。

白茬组装

生产出各种各样的部件之后，对未经油漆的部件即白茬进行组装。在组装的过程中会用到胶，木门上胶后会膨胀，这就需要通过养生环节，使家具放出内应力。楔活后，框架要使用铁卡子进行保压，双组份胶需保压50分钟以上，单组份胶需保压5分钟以上，实际保压情况根据制胶公司提供的说明书调整压合时间。

将毛料加工成净料

打磨抛光吹灰

接下来对组装完的白茬进行打磨、抛光，然后将打磨、抛光完的木门进行吹灰，用喷＊＊将表面的灰尘去掉，再次检验木门是否有瑕疵，此时有缺陷的几率就很小了。

使用手动打磨机进行打磨

油漆

在开始油漆环节之前，需要对白茬进行再次吹灰检验，然后进行擦底色。根据色板进行擦底色，这个颜色通常比成品的色板浅30%-50%；

晾干底色以后，会对白茬进行喷封闭底漆，用封闭底漆对木门表面的木孔进行填充，保证表面的光滑；

再进行垫腻子、打磨的过程，因为喷封闭底漆时不可能完全喷到位，为了保证产品质量，漏了的眼进行垫腻子，打磨；

然后喷底漆，根据木材表面的粗糙度，一般喷三到四遍底漆，这个过程中，每一遍喷完底漆，都会有垫腻子、打磨的过程；

喷完底漆后进行打磨，增加家具表面的附着力；

然后进行修色，也就是二次补色的过程，此时的色度便能符合客户的要求；

油漆的最后一步是喷面漆，即清面漆，清面漆是木门的保护膜，使得木门表面变得非常美观光滑。

组装

喷完漆的部件在安装班进行组装，按照材料分析单对产品部件进行分类码放，然后对所有的部件进行砸件，将所有的五金件安装到木门部件上，然后将木门部件组装成木门。

成品检验

所有的五金件和辅料装到木门上之后，质检员进行质量检验，检验家具是否合格，残次品就需要废掉。在工厂阶段，一般做十樘木门，会有一到两个是废品。

产品入库后还会再进行检验，没有问题即可送到客户家。如果客户提出问题，由质检部进行评估，一般只要客户提出问题，就会进行产品更换。

当一樘木门运送到用户家中后，一块简单的木头才正式完成了从原料到成品的蜕变过程。